沥青摊铺，沥青铺设技术？

沥青混凝土路面施工准备阶段是确保施工顺利进行的重要阶段。在这个阶段，需要进行以下准备工作：

1. 设计规划：根据道路的需求和使用情况，进行路面设计规划，确定路面的宽度、坡度、弯道半径等参数。

2. 土方工程：对道路原有的土地进行清理和整平，确保路基的平整度和稳定性。

3. 排水系统：设计和安装排水系统，包括雨水排水沟、排水管道等，以确保路面在降雨时能够有效排水，防止积水。

4. 基层处理：对路基进行加固处理，可以采用碎石、砂石等材料进行填充和压实，以提高路基的承载能力和稳定性。

5. 配料和搅拌：根据设计要求，准备沥青和骨料，并进行配料和搅拌，以获得符合要求的沥青混凝土。

6. 设备准备：准备施工所需的设备和机械，包括摊铺机、压路机、振动板等，以确保施工的顺利进行。

7. 施工方案制定：根据设计要求和实际情况，制定施工方案，包括施工顺序、施工方法等，以确保施工的高效和质量。

通过以上准备工作，可以为沥青混凝土路面施工提供良好的基础，确保施工过程顺利进行，并最终获得符合要求的路面质量。

a. 基层验收；

b. 检查材料和机械设备；

1.1基层验收

基层分为新建和利用原路面两种方法。对于高等级公路，除了临土基第一层底基层可以采用路拌施工外，其他层次都应采用集中拌和、机械摊铺的方法进行施工。为了提高路面的平整度，从基层开始就要严格挂线施工，以满足施工技术规范要求的各项指标。为了提高工程质量并减少路面裂缝，可以在上基层上每隔15-20米切缝铺设土工格栅或土工布，并进行改性沥青处理。在利用原有路面进行沥青混凝土铺筑时，也应该进行严格的验收，对于有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害要进行相应的处理。对于有较大波浪的地方，可以在凹陷处预先铺上一层混合料，并进行压实，不必过于考虑摊铺厚度的均一性。

1.2 材料和机械设备的检查是确保工作安全和质量的重要步骤。在进行任何工程或建筑项目之前，必须对使用的材料和机械设备进行全面的检查。

首先，对材料进行检查是为了确保其质量和适用性。材料的质量直接影响到工程项目的耐久性和安全性。因此，必须检查材料的外观、尺寸、重量、标识和包装等方面。此外，还应对材料进行化学成分和物理性能的测试，以确保其符合相关标准和规范。

其次，对机械设备进行检查是为了确保其正常运行和安全使用。机械设备的故障可能导致事故和生产中断，因此必须对其进行全面的检查和测试。这包括检查设备的外观、结构、电气系统、润滑系统和安全装置等方面。同时，还应对设备的性能进行测试，以确保其满足工程项目的要求。

在进行材料和机械设备的检查时，应严格按照相关的标准和规范进行操作。检查过程应由专业人员进行，并记录检查结果和发现的问题。对于不合格的材料和设备，必须及时采取措施，如更换、修理或退货，以确保工程项目的质量和安全。

总之，材料和机械设备的检查是确保工作安全和质量的重要步骤。通过对材料和设备的全面检查，可以及时发现问题并采取相应的措施，以确保工程项目的顺利进行。

1.2.1原材料

在进行沥青混合料拌和之前，我们必须严格按照设计文件和规范要求来选择合适的材料。这包括对材料的来源、质量、数量、供应计划以及材料场的堆放和储存条件等进行检查。只有确保这些方面都符合要求，我们才能进行下一步的拌和工作。因此，在开始拌和之前，我们需要对材料进行全面的检查和评估，以确保最终的混合料质量符合设计要求。

稳定性对于沥青混合料的质量和性能至关重要。为了保证沥青混合料的级配组成的稳定性，需要在石料的供料和收料过程中采取一些措施。

首先，在石料的供料过程中，需要确保不同规格碎石颗粒的一致性。这可以通过严格控制石料的来源和质量来实现。供料过程中，应选择质量稳定、规格一致的石料，并进行适当的筛分和洗涤，以确保石料的规格符合要求。

其次，在石料的收料过程中，也需要保证不同规格碎石颗粒的一致性。这可以通过在收料过程中进行抽样检测和筛分分析来实现。收料过程中，应定期对石料进行抽样检测，检测石料的规格和级配情况，并根据检测结果进行必要的调整和控制。

此外，还可以采用一些辅助措施来提高沥青混合料级配组成的稳定性。例如，可以使用筛分设备对石料进行筛分，以确保石料的规格符合要求；可以使用洗涤设备对石料进行洗涤，以去除其中的杂质和粉尘；还可以使用搅拌设备对石料进行混合，以确保不同规格碎石颗粒的均匀分布。

总之，为了保证沥青混合料级配组成的稳定性，需要在石料的供料和收料过程中采取一系列措施，包括选择质量稳定的石料、进行筛分和洗涤、抽样检测和筛分分析等。这样可以确保沥青混合料中使用的粗集料的规格一致性，从而提高沥青混合料的质量和性能。

沥青混合料的各项技术指标的稳定性在保持一致性方面起着非常重要的作用。

由于路面施工所需的矿料数量较大，而施工单位流动性较强，很少有自己组织的石料加工厂。因此，他们通常会按照“因地制宜，就地取材”的原则，利用当地生产的材料进行施工。

目前，社会上生产碎石材料的厂家大多属于建材部门或地方的集体或个人所有。这些厂家生产的材料主要用于水泥混凝土。然而，沥青混凝土路面材料对砂、石料的质量和规格要求更高，因为它在相当程度上依靠集料的嵌挤作用来形成路面强度，并保证结构的稳定性。因此，施工单位需要寻找符合沥青混凝土要求的砂、石料供应商，以确保施工质量和路面的耐久性。

在实践中，我们发现同一个工程从多个厂家购买石料时，会出现品种杂乱和规格不一致的问题。即使是同一规格的石料，来自不同厂家甚至是同一厂家不同型号的机器加工的石料，其材料级配也存在差异。这种不均匀性会导致直接掺配这些碎石后生产的沥青混凝土混合料质量难以保证。

因此，我们需要在室内实验认定各厂家生产的石料性质和强度等指标合格的基础上，选择一到两个厂家的石料来满足生产需求。同时，我们可以采取一些工程措施，如对进场的不同规格的集料进行二次筛分，以确保分离出的不同规格的集料配比均匀一致。通过这种方式，我们可以更好地保证沥青混凝土混合料的矿料级配组成的均匀性，从而确保沥青混凝土的质量稳定性。

1.2.2施工机械

在施工前，我们需要对拌和厂以及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能和计量精度等进行检查。特别需要注意的是沥青拌和楼电子秤的准确度，因为这对于保证骨料、粉料和沥青等各种物料的配比精度非常重要。只有确保这些设备的准确度，我们才能保证施工过程中的配比精度。因此，在施工前务必进行仔细的检查和调整，以确保施工的顺利进行。

在选择摊铺设备时，选型非常重要。陕建ABG8620型全自动找平摊铺机是一款非常优秀的设备。它可以一次性摊铺整个宽度为12米的道路，能够有效地控制摊铺的厚度和表面的平整度。这款设备的使用将会大大提高施工效率，并且保证道路的质量。

2．在进行高级公路面层的施工前，需要先进行试验段的铺设。试验段的长度应根据实验目的来确定，一般建议在100~200米之间。为了保证试验的准确性，试验段最好是在直线上进行铺设。试验段的铺设分为试拌和试铺两个阶段，具体包括以下实验内容：

2.1根据沥青路面施工机械的匹配原则，我们可以确定合适的施工机械、机械数量和组合方式。

2.2进行试验以确定拌和机的上料速度、拌和时间和拌和温度等操作工艺。

在试验中，我们将对拌和机的操作参数进行调整，以确定最佳的上料速度、拌和时间和拌和温度。首先，我们将逐步调整上料速度，观察拌和过程中的混合效果。我们将逐渐增加上料速度，直到达到最佳的混合效果为止。

接下来，我们将调整拌和时间，以确定最佳的拌和时间。我们将进行多次试验，每次试验中拌和时间逐渐增加，然后观察混合物的均匀程度和质量。最终，我们将确定最佳的拌和时间。

最后，我们将调整拌和温度，以确定最佳的拌和温度。我们将进行多次试验，每次试验中拌和温度逐渐增加，然后观察混合物的质量和流动性。最终，我们将确定最佳的拌和温度。

通过这些试验，我们将能够确定拌和机的最佳操作工艺，以确保混合物的质量和均匀性。这将有助于提高生产效率并确保产品的质量。

通过试铺可以确定透层沥青的标号和用量、喷洒方式以及喷洒温度。同时，还可以确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度以及自动找平方式等操作工艺。另外，试铺还可以确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度以及遍数等压实工艺。最后，试铺还可以确定松铺系数和接缝方法等。

根据2.4范规定的方法验证沥青混合料配合比设计结果，我们可以得出生产用的矿料配比和沥青用量。

通过钻孔法和核子密度仪法可以测定材料的密度。钻孔法是通过在地面上钻孔并测量钻孔的体积和重量来确定密度。核子密度仪法则是通过使用核子密度仪来测量材料的密度。

为了确定沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度，可以采用以下步骤：

1. 首先，选择一块代表性的沥青混凝土或沥青碎石面层样品。

2. 使用钻孔法，钻取一定深度的样品，并记录钻孔的体积和重量。

3. 使用核子密度仪，将仪器放置在样品上，并测量样品的密度。

4. 将钻孔法和核子密度仪法得到的密度数据进行对比。

5. 根据对比结果，确定沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。

通过以上步骤，可以得到沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度，从而为工程施工提供参考依据。

确定施工产量和作业段的长度，制定施工进度计划是非常重要的。这一步骤可以帮助我们合理安排施工工作，确保项目按时完成。

首先，我们需要根据项目的要求和设计方案，确定每个作业段的长度。这可以根据施工工艺和施工方法来确定，确保每个作业段的工作量合理分配。

其次，我们需要确定每个作业段的施工产量。这可以根据施工工艺和施工方法来确定，考虑到施工工艺的效率和施工设备的使用情况，确保施工产量能够满足项目的要求。

最后，我们需要制定施工进度计划。这可以根据每个作业段的长度和施工产量来确定，考虑到施工工艺的先后顺序和施工设备的调度安排，确保施工进度能够按计划进行。

通过定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划，我们可以合理安排施工工作，提高施工效率，确保项目按时完成。

进行全面检查材料及施工质量是非常重要的。通过对材料和施工质量的全面检查，可以确保工程的质量和安全性。在进行全面检查时，需要仔细检查材料的质量和规格是否符合要求，确保材料的使用符合相关标准和规范。同时，还需要对施工过程进行全面检查，确保施工工艺和施工质量符合要求。全面检查材料及施工质量可以及时发现和解决问题，确保工程的质量和安全性。因此，进行全面检查材料及施工质量是非常重要的。

2.8确定施工组织和管理体系、人员、通讯联络和指挥方式。在试验段的铺设过程中，应认真记录和分析，以获取第一手施工资料。在正式路段上施工时，应根据试验段施工时获得的试验数据进行施工。

3.施工阶段

施工阶段是指沥青混凝土混合料在施工过程中的一系列步骤，包括拌和、运输、摊铺、接缝处理和碾压。在这个阶段，我们将混合料与适量的沥青进行拌和，然后将其运输到施工现场。在摊铺过程中，我们将混合料均匀地铺在道路或其他需要修建的地方，并进行接缝处理，以确保施工质量。最后，我们使用碾压机对铺设的混合料进行碾压，以使其更加坚实和平整。通过这些步骤，我们能够确保沥青混凝土的施工质量和耐久性。

影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素包括拌和沥青混合料的机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分以及沥青用量等。这些因素在沥青混凝土的制备过程中起着关键作用。

首先，拌和沥青混合料的机械设备对于混合料的均匀性和质量至关重要。高质量的拌和机械能够确保沥青和骨料充分混合，从而提高混合料的稳定性和平整度。

其次，拌和时间也是影响混合料质量的重要因素。适当的拌和时间能够使沥青和骨料充分混合，确保混合料的均匀性和稳定性。

拌和温度也是影响混合料质量的关键因素之一。适宜的拌和温度能够保证沥青的流动性和粘附性，从而提高混合料的稳定性和平整度。

此外，热矿料二次筛分也是影响混合料质量的重要环节。通过热矿料二次筛分，可以去除过大或过小的颗粒，从而提高混合料的均匀性和稳定性。

最后，沥青用量也是影响混合料质量的关键因素之一。适当的沥青用量能够保证混合料的黏结性和稳定性，从而提高路面的稳定性和平整度。

综上所述，拌和沥青混合料的机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分以及沥青用量等因素都是影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素。在沥青混凝土的制备过程中，需要合理控制这些因素，以确保混合料的质量和路面的稳定性。

沥青混合料的制备需要在沥青拌和厂使用拌和机械进行拌制。可以选择间歇式拌和机或连续式拌和机进行拌制。然而，当工程材料的供料来源多样或质量不稳定时，不宜使用连续式拌和机。

在拌制沥青混合料时，需要调节沥青和矿料的加热温度，以确保拌和后的混合料出厂时的温度在适宜范围内。根据石油沥青和煤沥青的不同性质，石油沥青的加热温度应在120~165摄氏度之间，而煤沥青的加热温度应在80~120摄氏度之间。

如果混合料的温度过高，会影响沥青与集料的粘结力，进而影响混合料的稳定性。因此，在拌制过程中，需要控制好加热温度，确保沥青和矿料的温度在合适的范围内，以保证混合料的质量和稳定性。这样可以确保混合料在使用过程中能够达到预期的性能要求，提高道路的使用寿命和安全性。

混合时间的确定应以确保沥青混合料均匀拌和和所有矿料颗粒完全裹覆沥青结合料为准，并通过试拌来确定。对于间歇式拌和机，每一批次的拌和时间应在30~50秒之间（其中干拌时间不得少于5秒）。而对于连续式拌和机，拌和时间则可以通过调节上料速度和拌和温度来确定。

拌和厂在拌和沥青混合料时，需要确保混合料的均匀一致，不能出现花白料或结团成块的现象，也不能出现严重的粗细料分离现象。如果发现混合料不符合要求，应立即进行调整。

为了保证沥青混凝土混合料的运输质量，我们采用较大吨位的自卸汽车进行运输。在将混合料从拌和机放入运料车时，我们应该每卸一斗混合料就移动一下汽车的位置，这样可以减少粗细集料的分离现象。在运输过程中，我们要注意加盖蓬布，以保温、防雨和防止污染。为了保证连续不间断的摊铺，沥青混合料运输车的用量应该比拌和能力或摊铺速度多一些。同时，我们也要注意卸料与摊铺机之间的距离，以防止碰撞摊铺机或者将混合料倒在摊铺机外，从而影响路面的平整度。

在合格的基层上摊铺3.3沥青混凝土混合料之前，需要进行施工放样工作。为了避免基准钢线对施工的重大影响，钢支柱的纵向间距不宜过大，一般控制在5~10米，并使用紧线器进行拉紧。同时，需要加强监视，防止现场人员的干扰，以免造成摊铺面的波动。在进行摊铺之前，还要及时检查立柱、横坡度、厚度等指标，一旦发现问题，要及时处理。

为了减少波浪和施工缝，摊铺机的摊铺速度保持匀速行驶，不间断地进行工作。同时，试验人员会随时检测成品料的配比和沥青含量，并及时向拌和厂反馈信息，以便及时进行调整。为了消除粗细集料离析现象，专人会定期检查，如果发现粗集料窝，会立即铲除并用新料填补。这项工作必须在碾压之前完成，严禁使用薄层贴补法来找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，导致面层推移破裂。

摊铺中常见的质量问题包括厚度不均、平整度差、混合料离析、裂纹和拉沟等。

①过多的粉料、不适当的温度、未完全烘干的砂石、机械猛烈起步和紧急刹车、以及不正确安装的刮料护板，这些因素都可能导致裂纹的产生。

②沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等原因导致了拉沟的问题。

③供料速度不稳定；机械起步和刹车过于急促；摊铺速度不一致；熨平板工作迎角调整过度；摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调整好都可能导致小波浪的出现。

④当熨平板底面磨损或变形严重时，会导致铺层出现裂纹和拉沟，因此应及时更换熨平板。此外，如果熨平板的工作迎角太小，也会导致铺层两边出现裂纹或拉沟。为了解决这个问题，可以调整熨平板的前缘拱度，并在试铺过程中多次调整，直到能够铺出质量良好的铺层为止。如果多次调整仍然无法消除上述缺陷，就需要更换熨平板的底板。

当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，这些大颗粒会被熨平板拖动滚动，导致铺层出现裂纹和挂沟等问题。因此，应该严格控制矿料的粒径，确保其最大尺寸符合规范要求。

此外，混合料的配比不当也会导致全铺层出现裂缝。在摊铺过程中，振捣梁不仅要对混合料进行捣实，还要将其向前推移。如果混合料中的大颗粒过多，就会导致全铺层出现大裂缝。为了解决这个问题，有时可以通过热熨熨平板的方式来消除裂缝，但在大多数情况下，需要改变混合料的配比来解决。

轮胎摊铺机的气压超过规定范围（一般为0.5~0.55mpa），会导致机器打滑。而气压过低，则会使机器的机体随着矿料重量的变化而上下移动，从而导致摊铺层出现波浪状的问题。履带式摊铺机的履带松紧超过规定范围，会导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出现搓板现象。此外，如果在履带或轮胎的行驶线上有未清除的粒料，这部分区域的摊铺厚度容易发生突变。

在施工过程中，如果被顶摊的运料车刹车过紧，会导致摊铺机的负荷增加。此外，料车倒退时可能会撞击摊铺机，或者导致单侧轮接触地面，而另一侧则脱离地面，这些情况都会引起速度变化或偏载，从而导致铺面出现凸起的现象。在施工中，通常第一、二车的料质量较差，因此需要注意在使用时进行取舍或调剂。

在自动熨平装置中，如果挂线松弛，会导致铺层出现波浪状的挠度。

当使用冷茬法进行铺设时，由于纵向接茬的密实度不够，很容易出现坑洼和裂缝。因此，在进行接茬时，需要注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未被弄脏或变形之前就进行后一条的摊铺。这样可以确保铺设的质量和平整度，避免出现不良的道路状况。

沥青混凝土面层的碾压是道路施工中的重要步骤之一。碾压的目的是通过机械设备将沥青混凝土面层压实，使其具有较高的密实度和平整度。

在进行碾压之前，需要确保沥青混凝土面层的温度适宜，一般要求在摄氏120度左右。这样可以保证沥青的流动性，使其能够充分填充空隙，提高面层的密实度。

碾压过程中，通常使用振动碾压机进行作业。振动碾压机通过振动轮的作用，将沥青混凝土面层逐渐压实。在碾压过程中，需要注意控制碾压速度和振动频率，以确保面层的均匀压实。

碾压的顺序一般是从外向内进行，先碾压边缘部分，再逐渐向中心区域移动。这样可以避免边缘部分的损坏和变形。

碾压完成后，还需要进行表面处理，通常是通过喷洒沥青乳化液或涂覆沥青封层来保护面层，并提高其耐久性和抗老化能力。

总之，沥青混凝土面层的碾压是确保道路质量的重要环节，只有通过正确的碾压操作，才能使道路面层具有良好的密实度和平整度，提高道路的使用寿命和行车安全性。

确保路面达到设计要求的密实度和平整度是沥青路面摊铺碾压阶段的主要目标。为了实现这一目标，关键是要在适当的温度下进行碾压。特别是在初压阶段，应尽量在规定的温度范围内迅速完成。因此，在施工组织上，拌和机和摊铺机的工作量必须相匹配，即拌和量略大于摊铺量，以确保混合料能够以缓慢、均匀、连续的方式铺筑，并在铺筑的同时进行压实。

为了解决面层推移现象，我们需要及时取样进行马歇尔试验和矿料级配试验。通过现场观察和试验数据分析，我们可以得出以下推移原因：首先，集料过于密实，导致面层缺乏起骨架作用的大颗粒骨料；其次，沥青混合料中沥青含量相对较高；还有，下层顶面可能存在浮料未及时清理或受到风沙浮尘的影响，导致局部推移。对于轻微推移的沥青混合料，通常是由于集料的时段性级配不均匀造成的。一般情况下，其各项技术指标基本符合要求。我们可以采用调整碾压的方法来解决问题。实践证明，较低的初压温度会导致推移问题更严重。在温度为120-130℃的条件下，短时间内完成初压是提高压实质量的最佳方式。

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